Všetky termočlánky prispôsobené a prispôsobené pre značkové exkluzívne systémy horúcich vtokov musia pred dodaním prejsť kompletnou súpravou výrobných testov, ktoré zahŕňajú test zhody rozmerov, test koordinácie signálu, test mechanickej únavy, test starnutia pri vysokej teplote a test adaptability na životné prostredie, päť základných testovacích modulov na odstránenie rozmerového nesúladu, nekompatibility signálu a skrytých štrukturálnych defektov, ktoré sa objavia až po dlhodobej-výrobe. Univerzálne hromadne-vyrábané generické termočlánky vykonávajú iba základné jednokusové kalibračné testovanie{4}}, pričom chýbajú značkové vyhradené zodpovedajúce testovacie prepojenia s horúcimi vretenicami, čo predstavuje zásadný rozdiel vo výkonnosti medzi originálnymi sondami OEM a imitačnými snímačmi- tretích strán.
Prvým testom zhody v továrni je test simulácie plnej rozmerovej zostavy. Skúšobní technici nainštalujú každý hotový termočlánok na značkové štandardné rozdeľovacie a dýzové vzorové formy s rovnakou veľkosťou meracieho otvoru, zdvihom pružiny a štruktúrou montážneho nástavca ako zákaznícke výrobné formy, aby overili úplné vloženie bez vytláčania, uvoľnenia alebo kolízie s komponentmi ihly ventilu. Ohnuté ofsetové sondy simulujú plný vratný zdvih ihly ventilu na kontrolu rizík mechanického rušenia; ultra-miniatúrne mikrosondy sa inštalujú do hustých multi{3}}dutinových vzorových foriem, aby sa potvrdilo, že počas tepelnej rozťažnosti potrubia nedochádza k zaberaniu priestoru pre vedenie a deformácii vytláčaním. Akákoľvek sonda s odchýlkou rozmerovej tolerancie, ktorá vedie k nehladkej montáži, sa vráti do obrábacej dielne na prepracovanie a norma veľkosti výkresu šarže sa zreviduje, aby sa predišlo opakovaným chybám v nesúlade rozmerov.
Druhým testom zhody je test kalibrácie koordinácie signálu regulátora. Každý termočlánok je pripojený k značkovému viaczónovému PID ovládaču pre troj{2}}testovanie teploty pri 220 stupňoch, 320 stupňoch a 380 stupňoch, pričom sa zaznamenáva výstupná krivka milivoltového signálu a porovnáva sa so štandardnou krivkou uloženou v -inštalovanej knižnici algoritmov ovládača. Systém automaticky posúdi, či funkcie filtrovania signálu a kompenzácie studených spojov môžu normálne fungovať s touto dávkou sond; ak odchýlka signálovej krivky presiahne prahovú hodnotu zhody určenú výhradne pre značku, drôty z šaržovej zliatiny sa znova vyžíhajú, aby sa upravil termoelektrický výkon. Dvojbodové{10}}viacbodové{11}}prepojovacie termočlánky navyše testujú funkciu prepojenia včasného varovania pred horúcim bodom, aby sa zaistilo, že ovládač dokáže presne zachytiť signály rozdielu teplôt medzi dvoma snímačmi a normálne zobraziť výzvy na údržbu.
Tretí test prispôsobenia mechanickej únavy simuluje tisíce cyklov tepelnej rozťažnosti kovu horúceho vtoku. Skúšobná stolica opakovane ohrieva a ochladzuje inštalovaný termočlánok v rozsahu teplôt 10–380 stupňov počas 5 000 cyklov nepretržite, čo simuluje jednoročné denné tepelné striedavé namáhanie pri spúšťaní a vypínaní formy. Po únavovej skúške sa sonda rozoberie, aby sa skontrolovala deformácia plášťovej trhliny, vnútorné mikro-trhliny drôtu a elastický útlm pružiny; sondy s únavovým poškodením sú eliminované, aby sa predišlo občasným poruchám-posunu okruhu po inštalácii zákazníkom. Ohnuté sondy sa podrobujú dodatočnému opakovanému testovaniu ohybovej únavy pri špecifikovanom polomere ohybu, aby sa overilo, či nedošlo k vnútornému pretrhnutiu drôtu po dlhodobých-vibráciách káblov.
Štvrtý dlhodobý{0}}test starnutia pri vysokej teplote{1}} spúšťa termočlánok na vzorke horúceho kanála pri výrobnej teplote zákazníka počas 500 po sebe nasledujúcich hodín, pričom každých 10 minút automaticky zaznamenáva údaje o teplote. Dátový systém monitoruje kumulatívnu amplitúdu posunu signálu; Sondy s celkovým posunom presahujúcim ±1 stupeň po starnutí sú klasifikované ako nekvalifikované produkty a zošrotované, čo zaisťuje dlhodobú-stabilnú presnosť merania pre sériovo vyrábané formy. Modelové termočlánky odolné voči korózii- pridávajú 48-hodinový test starnutia halogénovou parou, aby sa simulovalo prostredie na spracovanie korozívnych plastov.
Piaty test prispôsobenia sa vplyvu prostredia simuluje dielenské podmienky s vysokou-vlhkosťou a vysokou-prašnosťou, pričom sa zostavené termočlánky umiestnia do testovacieho boxu s konštantnou teplotou a vlhkosťou so 70 % relatívnou vlhkosťou na 72 hodín, aby sa skontrolovala hrdzavenie plášťa a netesnosť tlmenia izolácie. Exportné termočlánky navyše vykonávajú nízkoteplotné{5}}testovanie simulácie námornej dopravy, aby sa prispôsobili zmenám teploty prepravy na dlhé vzdialenosti-.
Všetky skúšobné údaje každej šarže termočlánkov sú zviazané do správ o skúške z výroby spolu s dokumentmi o certifikácii surovín. Kompletné testovanie zhody exkluzívnej značky zaisťuje nulové chyby zhody po inštalácii termočlánkov na zákaznícke formy horúceho vtoku, čím sa výrazne skráti-čas ladenia formy na mieste a eliminujú sa skryté straty pri hromadnej výrobe spôsobené netestovanými nezhodnými snímačmi.
