Existujú nejaké prípadové štúdie o optimalizácii parametrov vstrekovania?

Prípadová štúdia 1: Optimalizácia a zvýšenie účinnosti transparentných produktov osobných počítačov

Pozadie projektu: Závod na vstrekovanie polykarbonátových priehľadných produktov v provincii Zhejiang bol považovaný za neefektívny kvôli jeho pôvodnému lisovaciemu cyklu 50,7 sekundy a dennej výrobnej kapacite 284 kusov za hodinu.

Opatrenia na optimalizáciu parametrov: Závod vykonal experimenty s teplotnou rovnováhou foriem a extrémnym chladením, implementoval menšie úpravy štruktúry foriem a optimalizoval TPM zariadenia. Okrem toho optimalizovala vnútorné parametre pomocou Youngovej metódy rýchleho prototypovania vstrekovaním.

Výsledky implementácie: Formovací cyklus sa skrátil na 32,5 sekundy, denná výrobná kapacita sa zvýšila na 443 kusov/hodinu, celková efektivita výroby sa zvýšila o 56 % a výťažnosť produktu zostala stabilne vysoká.

Prípadová štúdia 2: Optimalizácia značiek zmrštenia/defektov vnútorného napätia v produktoch PA66

Pozadie projektu: Plastová škrupina PA66 vykazovala na svojom povrchu výrazné znaky zmrštenia. Ozubené kolesá, ktoré boli vstrekované pomocou PA66, boli po vybratí z formy deformované a zdeformované, čo malo vplyv na rozmerovú presnosť a vzhľad produktu.


Pozadie projektu: Opatrenia na optimalizáciu parametrov: Prídržný tlak sa zvýšil z 30 MPa na 40 MPa, čas zdržania sa predĺžil z 5 sekúnd na 10 sekúnd, teplota formy sa zvýšila zo 40 stupňov na 60 stupňov, rýchlosť vstrekovania sa znížila z 80 % na 60 % a vstrekovací tlak sa znížil z 90 MPa na 70 MPa. Tieto zmeny boli implementované v spojení s optimalizovanými jednotnými chladiacimi kanálmi.

Výsledky implementácie: Výťažnosť produktu vzrástla zo 75% na 98%, podstatne sa znížilo vnútorné pnutie ozubeného kolesa, vyriešila sa deformácia a úplne sa odstránili stopy povrchového zmrštenia na produktoch.

Prípadová štúdia 3: Inteligentná optimalizácia vstrekovacích lisov pomocou digitálnych parametrov

Pozadie projektu: Tradičná metóda manuálneho nastavovania parametrov závisí od skúseností, čo vedie k nízkej účinnosti, vysokej spotrebe energie prístroja a významným priemyselným problémom.

Údaje o prevádzke vstrekovacieho lisu sa zbierali prostredníctvom IoT zariadení s využitím priemyselnej internetovej platformy COSMOPlat. Boli implementované akcie na optimalizáciu parametrov. Bol vyvinutý inteligentný algoritmus na autonómnu optimalizáciu spotreby energie a parametrov doby cyklu vstrekovacieho stroja odporúčaním parametrov procesu na základe veľkého priemyselného modelu.

Výsledky implementácie: Priemerná spotreba energie vstrekovacích lisov klesla o 10 % v skutočnej továrenskej výrobe, pričom celkový čas výrobného cyklu sa zvýšil o 6 %. Dlhodobá-stabilná a efektívna prevádzka bola dosiahnutá bez nutnosti opakovaných manuálnych pokusov a omylov.

Presná výrobná linka na vstrekovanie foriem s horúcimi vtokmi s viacerými dutinami-, ktorú momentálne udržiavate, je plne kompatibilná s optimalizačnou logikou týchto prípadov. Bežní údržbári môžu na tieto riešenia priamo odkazovať a znovu ich použiť, aby sa urýchlil proces znižovania odpadu a zvyšovania efektivity.